鑄造作為一門古老的加工方法，在其注入新的技術之后，已演變成多種加工工藝，壓鑄就是其中之一，隨著當代科技的進步與發展，壓鑄工藝也不斷地應用新的技術，來生產高品質的優良鑄件，尤其是耐高壓的壓鑄件。

一、實時監控與反饋技術的應用

在鑄造過程中有很多直接或間接地影響鑄件質量的因素，在以往的生產中，大多數是憑經驗進行操作生產，很多因素不能得到有效控制，因此，質量的波動很大，可靠性、一致性不能得到保障。在壓鑄生產中因其生產效率高，一旦失控往往會出現成批產品報廢的質量事故，為了解決這一矛盾，目前國外的壓鑄機生產廠商已陸續推出實時監控系統的設備。實時監控系統，其功能在于：按工藝要求預先設置相應的參數，在生產過程中，通過壓力傳感器、位移傳感器分別檢測相應的沖頭速度和油缸內壓力參數，經計算機分析、比較、處理，一旦發現機器運動過程中的參數與原先設定的參數不符或有差異時，就會立即發出警報，一方面提醒操作者檢查此狀態下的產品是否合格，另一方面要求相關人員檢查模具情況和設備狀況，使其恢復到原定狀態。

1、基本型實時監控系統：分固定型和移動型。該系統比較簡單，只是將有關壓力傳感器、位移傳感器等與機器相連，在生產過程中，只對實際的運行參數與設定值是否相符做出判斷，一旦情況有異常，系統計算機立即報警，操作人員立即將情況通知工藝技術人員及其它有關人員進行現場處理。

2、改進型實時監控系統：該系統與設備在制造時就聯為一體，提高了監測精度，同時，在情況發生異常后，電腦一方面報警，提醒操作人員檢查此產品是否為廢品，另一方面它會自動在機器系統中作一些數據調整，保證在下一次壓鑄時的參數符合原定設定值。

3、提高型實時監控與反饋系統：該系統在改進型的基礎上，增加了伺服電機、時間比例閥等，其功能更全、更復雜，系統在生產過程中，電腦監測沖頭運動參數和壓力參數是否與設定值相符，如果發生不符合設定值時，機器立即啟動伺服電機，打開比例閥，控制油缸中的油的流量，使其沖頭運動速度和壓射系統油缸中的壓力始終保持在設定值范圍內。

  通過使用實時控制系統可以保證壓鑄工藝的穩定性、提高產品的合格率。

二、真空壓鑄技術的應用 

真空壓鑄的原理比較簡單，但是應用時難度較大，曾在上世紀60年代就采用過真空壓鑄的方法來生產航空葉*，當時該系統僅用一個與真空系統相連的大罩子將模具罩住，在壓鑄生產時啟動該系統，由于當時的各方面條件有限，無法將整個系統全部密封起來，因此，這種結構不是真正意義上的真空壓鑄。隨著模具技術的不斷發展，上世紀后葉，通過在模具上開設齒形集渣包，將所有排氣槽都連接到齒形集渣包，再將齒形集渣包與真空系統相連接。在壓鑄過程中，當沖頭運動越過壓室的澆料口時，啟動真空系統，當沖頭運動停止后10～15秒時關閉真空系統。此真空系統要求模具表面光滑，動模、靜模之間密封性能良好，能取得較好的真空效果，減低產品的內部氣孔。

另外，有些壓鑄機公司推出了真空閥的真空壓鑄系統，它的原理在于模具開設較深排氣通道并與齒形集渣包相連，齒形集渣包再與帶有油缸的真空閥相連。當鋁水充填滿排氣槽后，將活塞頂回，活塞正好將與真空系統相連的通道封閉，關閉閥門。在開模取出鑄件后，活塞又返回到原來的位置。此類真空系統，設置簡單，只要求當沖頭通過壓室澆料口的時候，機器啟動真空泵，但是，對模具制造和維護水平要求很高，特別是與真空閥相連的模具部位，相互配合的精度要求很高。根據實際使用情況，此真空系統所達到的真空度也，效果，保證可靠。另外有的企業還采用了一套真空系統，與多臺壓鑄機相連的真空壓鑄方式。此系統能滿足一般的真空壓鑄要求，當多臺機器同時使用時，其真空度就不一定能得到保證。

三、模溫調節器的應用

模具溫度在生產過程中對產品的質量、生產效率具有重大影響，模溫不平均或不適當都會導致鑄件尺寸不穩定、鑄件頂出困難易變形，產生熱壓力、粘模、表面冷隔等缺陷。

對于鋁合金壓鑄，模具表面溫度以150～250℃為宜，為了使模具達到該段溫度，多數壓鑄廠采用瓦斯噴槍加熱型腔或采用金屬液低速充填型腔的方法來提高模具的溫度，由于這兩種方法都會導致型腔表面溫度上升過快，而型塊內部溫度較低，因此產生了相應的內應力，模具容易產生微裂紋，既影響產品的外觀質量，又降低了模具的使用壽命。目前，國內外著名壓鑄廠家在使用高精度模具生產高品質的鑄件時，采用模溫調節器，通過對導熱油加熱的方法，提高模具溫度。當導熱油不斷流過模具內管道時，使模具的溫度總體均勻地提高到適宜的溫度，由于導熱油還可以像水一樣進行冷卻，當模溫超過設定值時，導熱油開始起冷卻作用，從而使模具溫度能保持一定的范圍內，通過采用模溫調節器，可以保持模具溫度的均勻性，提高產品表面質量和模具使用壽命。

通過應用實時監控與反饋技術、真空壓鑄技術、模溫調節器等新技術，可以生產表面質量要求高、致密性好的壓鑄件，同時延長模具使用壽命，提高生產效率，在實際生產中具有較高的使用價值。