CFB工藝流程其主要特點：(1)吸收劑為干態消石灰粉。吸收劑從反應塔上游的入口煙道噴入，屬干法脫硫工藝；(2)采用立的煙氣增濕系統，增濕水量僅與反應塔出入口煙氣溫度有關，而與煙氣中的SO2濃度、吸收劑噴入量等無關；(3)采用部分凈化煙氣再循環的方式來提高低負荷時的運行性和反應塔床料的穩定性；(4)采用機械式預除塵器。

煙氣循環流化床脫硫工藝：

一、技術優勢：

(1)能源消耗低。電耗、水耗等約為濕法工藝的30%一50%。

(2)能脫除SO3氯化物和氟化物等有害氣體。其脫除速率遠高于濕法工藝，因而對反應塔及其下游的煙道、煙囪等設備的腐蝕性較小，可不采用煙氣再熱器，對現有的煙囪可不進行防腐處理，直接使用干煙囪排放脫硫煙氣。

(3)無脫硫廢水排放，且脫硫副產品呈干態。不會造成二次污染，對綜合利用和處置堆放有利。

(4)脫硫后煙塵既可用靜電除塵器，也可用布袋除塵器捕集。

(5)已有10多年的運行經驗，工藝成熟。已應用的大裝機容量達300MW。

(6)在脫硫吸收劑中加入少量的鐵基催化劑。具有脫硫、脫氮一體化的發展潛力。

(7)脫硫。在鈣硫比為1.1~1.5時，是目前各種干法、半干法煙氣脫硫工藝中高的，可與濕法工藝相媲美。

(8}工程投資、運行費用和脫硫成本較低。

(9)工藝流程簡單，系統設備少。約為濕法工藝的40%一50%，且轉動部件少，從而提高了系統的性，降低了維護和檢修費用。

(10)占地面積小。約為濕法工藝的30%一40%，且系統布置靈活，尤其適合現有機組的改造和場地緊缺的新建機組。

二、缺點和有待解決的問題：

(1)系統的壓力降較大(1500~2500Pa)。一般現有電廠引風機的壓頭裕量難以克服如此大的壓降，需要增加新的脫硫風機。高的壓力損失還使得運行費用有所增加；

(2)反應塔的壓力降波動較大。由于反應塔內大量物料不斷湍動，反應塔壓力降的較大波動，對鍋爐爐堂內負壓的穩定性有影響。如將脫硫增壓風機設置在脫硫系統上游，可適當減小影響。

(3)需要高品位的石灰作為吸收劑。由于發達石灰工業發達，易得到的商品石灰，因此，以石灰作為吸收劑不會有任意供應上的問題。但我國石灰的供應尚存在品位低、質量不穩定、供應量不足、供應源分布不均、價格過高等缺陷。

(4)脫硫副產品的綜合利用問題。本工藝的脫硫副產品含有量的亞硫酸鈣，因其化學性能不穩定，在自然環境下會逐漸氧化為硫酸鈣，同時體積增大，影響原粉煤灰的綜合利用。如要保持原粉煤灰的綜合利用價值，則脫硫系統布置在鍋爐除塵器之后，且增設用于捕集脫硫副產品的脫硫除塵器。目前，對脫硫副產品的綜合利用已積累了不少經驗，新的利用途徑也正在開發之中；

脫硝除塵器的正常作業情況和速率產生很大的影響，

1、壓力損失。

脫硫脫硝除塵器的除塵的壓力損失和阻力要小。

2、操作壓力。

在操作時要有很好的耐壓力。

3、過濾速度。

過濾速度要適當，能夠保持工作的連續性。

4、處理風量。

脫硫脫硝除塵器凈化的氣體量要大，凈化效果要好。

5、使用溫度。

除塵器的承受溫度要廣，不能因溫度的變化而影響除塵速率。

6、入口含塵濃度。

在入口處設置除塵設備，降低含塵的濃度。

7、出入口含塵濃度。

對于出入口的含塵濃度要努力降低，達到環保要求。

解決方法：

一、改變系統設計方式：將除塵和脫硫設計為分體式，即先采用干式除塵除掉煙氣中的固形物，而后經引風機進入脫硫器，這樣大大地改變了引風機和脫硫器的工作環境，達到除塵、脫硫的雙重效果。

二、水沖法：在折流部位加裝補水沖灰管，每班定時放水沖灰，達到清灰的目的。但要求嚴格按規定沖灰，否則積灰一經固化，會造成沖灰失效，影響除灰效果。另外水沖法水浪費較大。

三、開孔法：在折流部位加人孔，定期打開人孔清理。但人孔防腐和密封問題較難解決。