機器的制造單元是零件，零件通過一定形式相聯接組成機器。而零件之間的聯接形式之一為螺紋聯接，因此，螺紋往往是零件上最常見結構之一。加工螺紋常用的方法有車、攻、碾壓等，而攻螺紋是應用最廣泛的一種內螺紋加工方法。特別是對于小尺寸內螺紋，攻螺紋幾乎是的加工方法。攻螺紋的方法一般有兩種，即手攻和機攻。為便于螺紋加工，下面將螺紋加工中的注意事項，常出現的問題、產生的原因、解決辦法以及取出折斷絲錐的常用方法等一系列問題加以論述。

    1、用普通絲錐攻螺紋的方法及注意事項

    1)手攻螺紋的方法及注意事項

    目前，在機械加工中，手攻螺紋仍占有一定的地位。因為在實際生產中，有些螺紋孔由于所在的位置或零件形狀的限制，不適用于機攻螺紋。對于小孔螺紋，由于螺紋孔直徑較小，絲錐強度較低，用機攻螺紋容易折斷絲錐，一般也常采用手攻螺紋。但是，手攻螺紋的質量受人為因素的影響較大，所以我們只有采取正確的攻螺紋方法，才能保證手攻螺紋的加工質量。

    a.工件的裝夾被加工工件裝夾要正。一般情況下，應將工件需要攻螺紋的一面，置于水平或垂直位置。便于判斷和保持絲錐垂直于工件基面。

    b.絲錐的初始位置在開始攻螺紋時，要把絲錐放正，然后一手扶正絲錐，另一手輕輕轉動鉸杠。當絲錐旋轉1～2圈后，從正面或側面觀察絲錐是否與工件基面垂直，必要時可用直角尺進行校正，一般在攻進3～4圈螺紋后，絲錐的方向就基本確定。

    如果開始攻螺紋不正，可將絲錐旋出，用二錐加以糾正，然后再用頭錐攻螺紋，當絲錐的切削部分全部進入工件時，就不再需要施加軸向力，靠螺紋自然旋進即可。

    攻螺紋的操作方式攻螺紋時，一般以每次旋進1/2～1轉為宜。但是，特殊情況下，應具體問題具體分析，譬如：M5以下的絲錐一次旋進不得大于1/2轉；手攻細牙螺紋或精度要求較高的螺紋時，每次進給量還要適當減少；攻削鑄鐵比攻削鋼材的速度可以適當快一些，每次旋進后，再倒轉約為旋進的1/2行程；攻削較深螺紋時，為便于斷屑和排屑，減少切削刃粘屑現象，保證鋒利的刃口，同時使切削液順利地進入切削部位，起到冷卻潤滑作用�；剞D行程還要大一些，并需要往復擰轉幾次，另外，攻削盲孔螺紋時，要經常把絲錐退出，將切屑清除，以保證螺紋孔有效長度。

    c.用力要均勻轉動鉸杠時，操作者的兩手用力要平衡，切忌用力過猛和左右晃動，否則容易將螺紋牙型撕裂和導致螺紋孔擴大及出現錐度。如感到很費力時，切不可強行攻螺紋，應將絲錐倒轉，使切屑排除，或用二錐攻削幾圈，以減輕頭錐切削部分的負荷，然后再用頭錐繼續攻螺紋，如果繼續攻螺紋仍然很吃力或斷續發出“咯、咯”的聲音，則切削不正�；蚪z錐磨損，應立即停止攻螺紋，查找原因，否則絲錐有折斷的可能。

    d.退出絲錐的操作方式攻削盲孔螺紋時，當末錐攻完，用鉸杠倒旋絲錐松動以后，用乎將絲錐旋出，因為攻完的螺紋孔和絲錐的配合較松，而鉸杠重，若用鉸杠旋出絲錐，容易產生搖擺和震動，從而破壞了螺紋的表面粗糙度。攻削通孔螺紋時，絲錐的校準部分盡量不要全部出頭，以免擴大或損壞最后幾扣螺紋。

    e.成組絲錐的應用用成組絲錐攻螺紋時，在頭錐攻完后，應先用手將二錐或三錐旋進螺紋孔內，一直到旋不動時，才能使用鉸杠操作，防止對不準前一絲錐攻削的螺紋而產生亂扣現象。

    2)機用絲錐機攻螺紋的方法及注意事項

    由于手攻螺紋存在效率低，質量不穩定的問題，所以在實際大批量生產中，主要是采用質量好、效率高、生產成本低的機攻螺紋。但是在機攻螺紋過程中，我們也必須正確地使用機器和工具，否則，也將影響螺紋孔的加工質量。

    a.機床的自身精度鉆床主軸的徑向跳動，一般應調整在0.05mm以內，如果攻削螺紋孔的精度較高時，主軸的徑向跳動不應大于0.02mm，裝夾工件的夾具定位支承面與鉆床主軸中心或絲錐中心的垂直度誤差應不大于0.05mm/100，工件的螺紋底孔與絲錐的同軸度一般應不大于0.05mm。

    b.攻螺紋的操作方式當絲錐即將攻完螺紋時，進刀要輕、慢，以防止絲錐前端與工件的螺紋底孔深度產生干涉撞擊，損壞絲錐；當攻盲孔螺紋或深度較大的螺孔時，應使用攻螺紋安全夾頭來承受切削力。安全夾頭承受的切削力，必須按照絲錐的大小來進行調節，以免斷錐或攻不進去；在絲錐切削部分長度的攻削行程內，應在鉆床進刀手柄上旋加均勻合適的壓力，以協助絲錐進入底孔內，這樣可避免由于靠開始幾扣不完整的螺紋向下去拉主軸時，將螺紋刮爛，當校準部分進入工件時，可靠螺紋自然的旋進進行攻削，以免將牙型切瘦。攻通孔螺紋時，應注意絲錐的校準部分不能全部露出頭，否則在反轉退出絲錐時，將會產生亂扣現象。

    c.切削速度的選擇攻螺紋的切削速度主要根據切削材料、絲錐中徑、螺距、螺紋孔的深度等情況而定。一般當螺紋孔深度在10～30mm以內，工件為下列材料時，其切削速度大致如下：鋼材v=6～m/min，調質后的鋼材或較硬的鋼材v=5～10m/min，不銹鋼v=2～7m/min，鑄鐵v=8～10m/min，在同樣條件下，絲錐直徑小取相對高速，絲錐直徑大取相對低速，螺距大取低速。

    d.切削液的選擇機攻螺紋時，切削液主要是根據被加工材料來選擇的，且需保持足夠的切削液，對于金屬材料，一般采用乳化液；對塑料材料，一般可采用乳化油或硫化切削油。如果工件上的螺紋孔表面粗糙度值要求較低時，可采用菜子油及二硫化鉬等，豆油的效果也比較好。

    2、用普通絲錐攻螺紋常出現的問題、產生的原因及解決的方法

    根據生產實際，通過歸納總結，可以發現：用普通絲錐攻螺紋，經常會出現絲錐折斷、螺紋中徑超差等情況，對于這些問題，我們進行了如下歸納和分析，以表格的形式提供給大家，以便于指導生產實際，減少生產事故，提高加工效率。

    問題產生原因解決辦法絲錐折斷螺紋底孔加工時，底孔直徑偏小，排屑不好造成切屑堵塞；攻盲孔螺紋時，鉆孔的深度不夠；攻螺紋的速度太高過快；攻螺紋用的絲錐與螺紋底孔直徑不同軸；絲錐刃磨參數的選擇不合適；被加工件硬度不穩定；絲錐使用時間過長，過度磨損。正確地選擇螺紋底孔的直徑；刃磨刃傾角或選用螺旋槽絲錐；鉆底孔的深度要達到規定的標準；適當降低切削速度，按標準選�。还ヂ菁y時校正絲錐與底孔，保證其同軸度符合要求，并且選用浮動攻螺紋夾頭；增大絲錐前角，縮短切削錐長度；保證工件硬度符合要求，選用保險夾頭；發現絲錐磨損應及時更換。絲錐崩齒絲錐前角選擇過大；絲錐每齒切削厚度太大；絲錐的淬火硬度過高；絲錐磨損嚴重。適當減小絲錐前角；適當增加切削錐的長度；降低硬度并及時更換絲錐。絲錐磨損過快攻螺紋時速度過高；絲錐刃磨參數選擇不合適；切削液選擇不當，使用不充分；工件的材料硬度過高；絲錐刃磨時，產生燒傷現象。適當降低切削速度；減小絲錐前角，加長切削錐的長度；選用潤滑性好的切削液；對被加工工件進行適當的熱處理；正確的刃磨絲錐。螺紋中徑過大絲錐的中徑精度等級選擇不當；切削液選擇不合理；攻螺紋的速度過高；絲錐與工件螺紋底孔同軸度差；絲錐刃磨參數選擇不合適；刃磨絲錐產生毛刺；絲錐切削錐長度過短。選擇合適精度等級的絲錐中徑；選擇適宜的切削液并適當降低切削速度；攻螺紋時校正絲錐和螺紋底孔同軸度；采用浮動夾頭；適當減小前角與切削錐后角；消除刃磨絲錐產生的毛刺，并適當增加切削錐長度。螺紋中徑過小絲錐的中徑精度等級選擇不當；絲錐刃磨參數不合適；絲錐磨損；切削液選擇不合適。選擇適宜精度等級的絲錐中徑；適當加大絲錐前角和切削錐度；更換磨損過大的絲錐；選用潤滑性好的切削液。螺紋表面粗糙度大絲錐刃磨參數不合適；工件的材料硬度過低；絲錐刃磨質量差、切削液選擇不當；攻螺紋的削速度太高；絲錐磨損大。適當加大絲錐前角，減小切削錐度；進行熱處理，適當提高工件硬度；保證絲錐前刀面有較低的表面粗糙度值；選擇潤滑性好的切削液；適當降低切削速度；更換已磨損的絲錐。

    3從螺孔中取出折斷絲錐的方法

    在加工小尺寸內螺紋時，由于絲錐直徑小，強度低，絲錐折斷現象時有發生，因此，如何正確取出已折斷絲錐，也是一個需要研究的重要問題。首先，在取出斷絲錐前，應首先把螺孔中的切屑和絲錐碎屑清除干凈，以防止夾在螺紋與絲錐之間阻礙絲錐的退出。具體方法有如下幾種：

    當折斷的絲錐折斷部分露出孔外時，可用鉗子擰出；或用尖鏨子輕輕地剔出；也可以在斷錐上焊一個六角螺母，然后用扳手輕輕地扳動六角螺母將斷絲退出。

    當絲錐折斷部分在孔內時，可在帶方榫的斷絲錐上擰兩個螺母，用鋼絲(根數與絲錐槽數相同)插入斷絲錐和螺母的空槽中，然后用鉸杠按退出方向扳動方榫，把斷絲錐取出。
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    絲錐的折斷往往是在受力很大的情況下突然發生的，致使斷在螺孔中的半截絲錐的切削刃，緊緊地楔在金屬內，一般很難使絲錐的切削刃與金屬脫出，為了使絲錐能夠在螺孔中松動，可以用一個尖鑿子，抵在絲錐的容屑槽內，用手錘按螺紋的正反方向反復輕輕敲打，直到絲錐松動即可。

    用乙炔火焰或噴燈使絲錐退火，然后用鉆頭去鉆，此時鉆頭直徑應比底孔直徑小，鉆孔也要對準中心，防止將螺紋鉆壞，鉆好孔后打入一個扁形或方形沖頭再用扳手旋出絲錐。用電火花加工設備將斷絲錐腐蝕掉。

    當攻削不銹鋼材料時，因不銹鋼能抗硝