2005年9月投產的6萬噸/年離子膜燒堿和2006年8月投產的10萬噸/年離子膜燒堿，使巨化集團用電需求增大，同比增長19.22%。

　　巨化股份確定淘汰隔膜燒堿裝置等，并新增4項固定資產投資項目，加快產業結構調整。

　　業內人士介紹：有20多年歷史的隔膜燒堿、PVC裝置，都曾對巨化效益做出過重大貢獻。據悉，隔膜燒堿裝置淘汰后，PP模塊將充分發揮年產46萬噸離子膜燒堿生產能力，保證氯資源平衡。

　　離子膜燒堿車間自2001年成立以來，歷經四次擴建，已發展為擁有4套離子膜生產裝置、三套蒸發裝置，年產46萬噸的生產規模。堿產品由單一的濃度32%堿，細化為30%、32%、48%、50%等多元化產品；2017年全員勞動生產率高達420萬元/人。

　　8月16日，巨化氯堿事業部負責人介紹，除了裝置擴能外，亮點還呈現在多方面：

　　針對井鹽與海鹽噸差價70元左右，通過多方調研和協調，在確保裝置安全穩定運行的基礎上，提出離子膜燒堿裝置使用井鹽的要求，進一步降本增效。

　　使用井鹽年降本超1000萬元，為了確保裝置正常運行，在試用前，車間根據井鹽實際使用情況，提前做好從行車調運、一次鹽水等各道工號裝置和設備自查和互查，確保設備滿負荷運行，采取分步推進使用的工藝方法，確保試用比例逐步提升。

　　技術攻關是的關鍵。井鹽每提升一個百分點，就會帶來一系列工藝難題。為了更穩定地控制鹽水濃度，相關單位嚴格控制鹽層高度，采用少量多次方式上鹽。同時，密切關注鹽水指標變化情況，加強分析，做好記錄與數據跟蹤，通過參數調整和工藝技改，確保井鹽試用成功。

　　環保工作邁上新臺階。裝置投產18年，經過數次擴建，部分環保裝置運行時間較長，出現老化、破損現象。2012年以來，不斷完善環保改造方案，以“削減離子膜A類廢水量”為目標，查源頭，找原因，集思廣益，實現樹脂塔的廢水回收、大大降低污水費用，不斷修補、改造污水溝、污水池，從根源上杜絕內部酸、堿性污水外漏，同時完善及優化排水溝檢測及調節系統，增加液位自控裝置，加強緊急環保事件的處理能力。

　　完成基本分，緊盯加分項。堅持分析廢堿、廢酸集中回收，統一處理；為防止發生意外泄漏，外溢造成水溝超標，大貯槽周圍都建立了封閉圍堰，保證意外情況下環保的可靠性；建立了完整的鹽水回收循環系統。

　　廠總工程師吳志剛介紹，2017年比2013年少送水112萬噸，外排水指標合格率逐年上升。今年上半年，更是大幅減少外排水量。通過智能化改造，耗電的電解環節成效顯著，每噸產品用電下降50千瓦時，上半年節電500萬元。

　　蒸汽耗降本增效650萬元數據的背后是一系列技改攻關。永不滿足的氯堿人又把新突破口放在了節水增效上。通過對回水利用裝置等進行技改攻關，PP模塊工業水用量明顯下降，全年節水增效可超110萬元。

　　我省半年工業經濟數據中：十大傳統產業利潤增長24.4%，有何秘訣？離子膜燒堿作為氯堿化工基礎原料，巨化通過擴大產能、形成規模效益；不斷技改、增本增效；智能化改造、節能減排等多措并舉，人均全員勞動生產率高出平均值十多倍（全省要求2020年達27萬元）。這再次充分說明，PP模塊通過轉型升級，傳統制造業依然可以有大作為，只要我們圍繞提升核心競爭力持續深耕。
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